kr 
모두가 검사합니다: 봉제 인형의 품질 관리를 더욱 향상시키세요
최근에 우리의 봉제 인형 생산 작업장은 전담 인력만 검사를 담당하는 전통적인 품질 검사 모델을 뛰어넘어 '전 직원 품질 검사 메커니즘'을 공식적으로 구현했습니다. 품질 검사 책임이 모든 생산 워크스테이션으로 확대되어 "전담 검사"에서 "공동 책임"으로 이동하는 공장의 품질 관리 시스템을 지원합니다. 거의 한 달 동안 운영된 후, 제품 공장 합격률은 꾸준히 향상되었으며 이는 공장의 품질 관리 능력이 더욱 향상되었음을 반영합니다.
봉제완구 생산 시 품질 관리 문제 해결
오랫동안 봉제완구 생산은 높은 비율의 수동 프로세스, 신속한 스타일 업데이트, 분산된 세부 제어 지점이 특징이었습니다. 전통적인 중앙 집중식 최종 검사 모델에서는 경미한 결함이 완제품 단계에서만 발견될 수 있어 재작업 비용이 증가하고 경미한 결함이 있는 제품이 공장에서 출고되는 위험을 완전히 피하기가 어렵습니다. 이러한 관리 격차를 근본적으로 해결하기 위해 공장의 생산 관리 부서는 실제 생산 프로세스를 작업장에 결합하고 한 달 간의 파일럿 테스트 및 개선 끝에 직물 절단, 봉제 및 스티칭, 충전 및 성형에서 완제품 포장에 이르기까지 전체 프로세스를 포괄하는 전 직원 검사 표준을 확립했습니다.
각 워크스테이션의 시각적 품질 검사 지침
새로운 메커니즘을 구현하는 동안 워크샵에서는 각 워크스테이션에 대한 맞춤형 시각적 품질 검사 가이드 카드를 개발했습니다. 스티치 일관성, 액세서리 체결, 원단 풀림 방지, 충전재 균일성 등 구체적인 요구 사항을 일선 작업자가 한 눈에 이해할 수 있는 작동 지점으로 세분화하여 각 재봉틀과 충진기 옆에 배치했습니다. 공장이 조직됨 4차 전문실습 , 모두 다루기 200명 이상의 일선 생산 직원 작업장에서. 경력사원과 신입사원, 품질검사 인력과 생산직원 간의 쌍방향 교육을 통해 봉제 작업자 각자는 자신의 작업대 자체 검사 요구사항을 숙지하고, 이전 공정에서 검사 불합격 제품이 다음 공정에 투입되어서는 안 된다는 관행을 뒷받침했습니다.
품질 검사가 일상 생산의 일부가 됨
오늘날 생산 작업장에 들어서면 직원들이 현재 공정을 완료한 후 다음 작업장으로 옮기기 전에 손에 들고 있는 반제품을 품질 검사 기준에 맞춰 주의 깊게 확인하는 모습을 볼 수 있습니다. 일선에 있는 많은 직원들은 각자의 위치에서 품질을 향상시키기 위한 실용적인 방법도 개발했습니다. 봉제 인형의 얼굴 특징을 재봉하는 팀은 장난감 눈의 위치 편차를 이내로 유지하는 "3 스티치 포지셔닝 방법"을 개발했습니다. 1밀리미터 ; 충전팀은 무작위로 손으로 푹신함을 확인하는 관행을 채택했습니다. 10개마다 , 충전재의 고르지 못한 부드러움과 탄력을 원천적으로 방지하는데 도움을 줍니다.
이전에는 품질 검사 직책에만 속했던 책임이 이제 워크샵 전체에서 공유되는 관행이 되었습니다. 팀 내에서도 “사소한 결함이 발견되면 바로잡아주고, 문제가 생기면 함께 논의하는” 분위기도 조성됐다.
전 직원 품질 검사 메커니즘의 지속적인 개선
다음으로, 공장에서는 전 직원 품질 검사 지원 인센티브 메커니즘을 지속적으로 개선하여 "모든 사람이 품질을 중요시하고 모든 사람이 품질 관리에 참여한다"는 개념이 전체 생산 공정에 걸쳐 실행될 수 있도록 할 것입니다. 모든 스티치와 디테일에 대한 지속적인 관심을 통해 공장은 고객에게 신뢰할 수 있는 품질의 봉제 제품을 제공하고 공장의 품질 지향적 발전을 위한 안정적인 품질 기반을 구축하는 것을 목표로 합니다.
